Fábrica digital greenfield en sector alimentación — integración IT/OT completa desde cero

Un fabricante europeo de alimentación construía una nueva planta desde cero con un mandato claro: operar de forma eficiente desde el primer día, sin deuda arquitectónica.

Cómo se abordó

Reto operativo

Un fabricante europeo de alimentación construía una nueva planta desde cero. Cada decisión tomada en las fases iniciales se convierte en infraestructura sobre la que otros construyen durante años. El riesgo no era el fallo técnico, era tomar decisiones razonables de forma aislada que generarían fragmentación más adelante. Múltiples proveedores industriales con sistemas que nunca fueron diseñados para comunicarse entre sí. Integración IT/OT completa, trazabilidad y automatización de intralogística requeridas desde el primer día.

Gobierno de todas las decisiones tecnológicas desde el origen, antes de adquirir ningún sistema. Talleres colaborativos con operaciones, IT y proveedores industriales para definir una arquitectura digital compartida. Arquitectura ISA-95 con ciberseguridad IEC 62443 diseñada desde el inicio. Selección de plataforma industrial por su integración nativa con OPC UA, MQTT y ERP.

La Fase 1 entregó trazabilidad extremo a extremo e intralogística completamente automatizada: ERP envía la orden de producción, un middleware traduce las instrucciones a las máquinas OEM, el etiquetado automático genera identificadores SSCC por SKU, y vehículos AGV transportan los palés sin intervención humana. La producción se declara automáticamente de vuelta a ERP, cerrando el ciclo.

Red IT/OT completamente segmentada por zonas con DMZ implementada, operativa desde el primer día.

La parte visible de una fábrica digital — dashboards, tablets, AGVs — es solo el 20% del trabajo. El valor real está en lo que no se ve: arquitectura, integraciones, seguridad y gobierno del dato.

Digitalización de procesos y estandarización operativa en entorno industrial

Fábrica con múltiples procesos productivos y de soporte, donde parte de la operación dependía de procedimientos informales, hojas de cálculo aisladas y conocimiento no documentado.

Cómo se abordó

Reto operativo

• Procesos operativos no estandarizados entre turnos y equipos.

• Dependencia excesiva del conocimiento individual.

• Falta de trazabilidad entre operación, incidencias y resultados.

• Dificultad para escalar mejoras o replicarlas en otras áreas.
  
  Como resultado, la planta no tenía claridad sobre dónde se perdía tiempo, por qué ni qué priorizar.

• Análisis de procesos clave de producción y soporte.

• Definición de flujos operativos claros y medibles.

• Digitalización de registros y puntos de control operativos.

• Creación de indicadores para seguimiento y control de desempeño.
  
  El foco no fue la tecnología en sí, sino ordenar la operación y hacerla gestionable con datos.

Downtimes mal clasificados y sin KPIs confiables

Fábrica industrial con varias líneas de producción y turnos, donde la información operativa se registraba de forma poco estructurada y sin una visión común del desempeño real.

Cómo se abordó

Reto operativo

• Los downtimes se registraban de forma ambigua o inconsistente.

• No existía una clasificación clara de causas

• Los KPIs operativos (OEE, disponibilidad, rendimiento y calidad) no se calculaban de forma sistemática.

• Las decisiones se tomaban por percepción o experiencia, no por datos.
  
  Como resultado, la planta no tenía claridad sobre dónde se perdía tiempo, por qué ni qué priorizar.

• Clasificación consistente de los downtimes, eliminando ambigüedades y discusiones sobre las causas reales de pérdida.

• Datos operativos generados de forma automática, reduciendo la dependencia de registros manuales y los errores asociados

• Digitalización del proceso de gestión operativa, pasando de registros dispersos a información estructurada y accesible.

• Mayor confianza en los datos disponibles para producción y mantenimiento.

• Primer cálculo fiable de OEE y disponibilidad a partir de datos consistentes.

• Capacidad para priorizar acciones de mejora basadas en hechos y no en percepciones.
  
  La operación pasó de trabajar con registros manuales y criterios subjetivos a gestionar la mejora continua sobre una base digital y confiable.

Orquestación tecnológica y digitalización operativa

Centro deportivo de alto rendimiento con múltiples instalaciones, servicios y usuarios, donde convivían operaciones deportivas, mantenimiento, tecnología y gestión administrativa.

Cómo se abordó

Reto operativo

• Operación distribuida en distintas áreas sin una visión unificada.

• Infraestructura tecnológica heterogénea (red, servidores, sistemas).

• Dependencia de múltiples proveedores sin una coordinación clara.

• Dificultad para alinear las necesidades operativas con soluciones tecnológicas adecuadas.
  
  El reto no era solo técnico, sino coordinar tecnología, operación y proveedores bajo un mismo criterio.

Nos encargamos del diseño y la orquestación integral de la capa tecnológica, actuando como extensión del cliente y punto único de coordinación:

• Análisis de los procesos operativos y necesidades reales del centro.

• Definición de la arquitectura tecnológica necesaria para soportar la operación.

• Selección y coordinación de proveedores tecnológicos como si fueran propios del cliente.

• Diseño e implementación de red, infraestructura de servidores y sistemas de gestión.

• Integración de soluciones (ERP y herramientas operativas) alineadas con el funcionamiento diario.
  

El foco no fue implantar tecnología aislada, sino construir un ecosistema coherente que acompañara la operación real del centro.